Система управления качеством продукции на предприятии реферат

1 Создание системы менеджмента качества

Организация работ по управлению качеством продукции на предприятиях предполагает создание системы качества и принятие необходимых мер по обеспечению их эффективного функционирования. Поэтому предложим ОАО «Хлебозавод №2» создание системы менеджмента качества, соответствующих рекомендациям стандартов ИСО 9000.

Под созданием систем качества понимает их разработка и внедрение в деятельность предприятия. Создание систем качества может быть инициировано руководством предприятия или заказчиком.

Ранее уже отмечалось, что система качества представляет собой совокупность структур, выполняющих функции управления и обеспечения качества установленными методами. Поэтому разработка системы качества в основном заключается в том, чтобы сначала определить, какие структуры следует включить в систему качества и какие функции они должны выполнять, чтобы обеспечить требуемое качество продукции, а затем разработать все необходимые нормативные доку­менты для выполнения этих функций.

Внедрение системы качества предполагает проведение внутренних проверок системы и, при необходимости, ее до­работку для того, чтобы все подразделения могли четко выполнять свои функции.

Оценка системы качества после ее создания осуществляется путем сертификации, проводимой независимым органом с целью подтверждения соответствия системы стандартам ИСО 9000.

Создание систем качества в ОАО «Хлебозавод №2» целесообразно проводить в следующей последовательности.

1. Информационное совещание.

Проведение такого совещания необходимо для того, чтобы довести до руководства и управленческого персонала информацию, содержащую следующие сведения:

· роль и значение системы качества для обеспечения успешной деятельности предприятия;

· сравнение существующей системы в работе по качеству с рекомендациями международных стандартов ИСО 9000;

· основные обязанности и ответственность руководства предприятия, управленческого и производственного персонала в создаваемой системе;

· структура системы качества и принцип ее функционирования;

· структура и функции службы качества и ее статус;

· процедура создания и сертификации системы качества.

При этом, как показывает практика, руководство предприятия гораздо лучше воспринимает указанную информацию, когда об этом говорят приглашенные со стороны специалисты, в особенности иностранцы. Правило «нет пророка в своем отечестве» действует здесь в полной мере. Поэтому, даже если на предприятии есть свои специалисты, способные предоставить такую информацию, в интересах дела бывает лучше подчиниться этому правилу, хотя оно действительно кажется иррациональным и потребует немалых затрат.

2. Принятие решения о создании системы качества.

Следующий шаг в создании системы качества — принятие руководством официального решения о ее создании. Такое решение может быть оформлено в виде приказа, в соответствии с которым:

назначается представитель руководства, ответственный за создание и функционирование системы качества;

формируется служба качества, как правило, в составе ОТК, отдела управления качеством, метрологической службы, отдела стандартизации и центральной заводской лаборатории;

устанавливаются основные этапы, исполнители и сроки разработки и внедрения системы качества.

3. Разработка плана-графика создания системы качества.

Во исполнение решения руководства разрабатывается план-график создания системы качества, в котором предусматривается выполнение следующих работ:

разработка политики в области качества;

определение функций и задач (элементов) системы качества с учетом рекомендаций стандартов ИСО 9000 и особенностей предприятия;

определение состава структурных подразделений, которые должны выполнять функции в системе качества,

разработка структурной и функциональной схем системы качества;

определение состава и состояния документации системы качества;

разработка новых и корректировка действующих нормативных документов системы качества и выпуск «Руководства по качеству»;

внутренние проверки системы качества в процессе ее внедрения и доработка системы по результатам проверок.

4. Определение функций и задач (элементов) системы качества.

На этой стадии сначала нужно провести тщательный анализ процесса создания продукции и представить его в виде подробного перечня этапов работ. Основу этого перечня составляют стадии жизненного цикла продукции, характерные для данного предприятия. Полный цикл охватывает проектирование, изготовление, монтаж, испытания продукции и ее обслуживание при эксплуатации.

Для организации эффективного управления качеством перечень этапов должен быть в достаточной степени детализирован, чтобы ни один из них не остался без воздействия системы качества.

5. Определение состава структурных подразделений системы управления качеством.

После определения этапов создания продукции и функций (элементов) системы качества нужно определить структурные подразделения, которые будут выполнять эти функции.

Для этого необходимо проанализировать функции существующих подразделений и сравнить их с перечнем функций, принятым для создаваемой системы качества с учетом рекомендаций ИСО 9000.

В результате устанавливаются исполнители каждой функции и каждому исполнителю его новые функции официально включаются в функциональные обязанности. В состав исполнителей, кроме подразделений службы качества, входят, как правило, конструкторские, технологические, производственные и другие подразделения, вносящие существенный вклад в формирование (обеспечение) качества продукции. После определения исполнителей и их функций система качества обретает вполне конкретное очертание, которое может быть представлено на двух схемах: структурной и функциональной.

6. Разработка структурной схемы системы качества.

Структурная схема системы качества строится на основе структурной схемы предприятия и дает возможность показать «устройство» системы — состав и взаимосвязь всех структурных подразделений в системе качества и ее управляющее ядро — службу качества, в которую, как было отмечено, включаются, как правило, отдел технического контроля, метрологическая служба, центральная заводская лаборатория, служба стандартизации, а также отдел управления качеством, выполняющий функции организации, координации и мето­дического руководства работой по качеству. Дополнительно на схеме целесообразно указать основные функции представленных подразделений. Состав подразделений и выполняемые ими функции в совокупности долж­ны охватывать весь объем работ, потребный для обеспечения качества выпускаемой продукции.

7. Разработка функциональной схемы управления качеством.

В отличие от структурной схемы, показывающей «устройство» системы качества, построение функциональной схемы позволяет наглядно представить «работу» системы качества — процесс управления качеством. Такая схема строится в виде петли качества.

При разработке функциональной схемы необходимо учитывать все этапы производства и все управленческие функции, приведенные на петле качества: политику и планирование качества, организацию работ, обучение и мотивацию персонала, контроль качества, информацию, разработку мероп­риятий, принятие решений и внедрение их в производство, а также — взаимодействие с внешней средой.

При этом для каждой функции на схеме целесообразно указать структурные подразделения, которые будут их выполнять на всех этапах производства. Например, функцию контроля качества на этапе разработки будут выполнять экспертная комиссия и научно-технический совет, а на этапе изготовления отдел технического контроля, а также — технологический и конструкторский отделы, осуществляющие контроль за соблюдением технологической дисциплины и авторский надзор за изготовлением продукции в цехах.

8. Определение состава и состояния документации системы качества.

После определения состава и взаимосвязи структурных подразделений и их функций в системе качества следующий этап — определение состава нормативно-методических документов системы качества. В самом деле, определив, кто и что должен делать в системе качества, нужно сказать, какими методами это должно делаться, по какой документации.

Для этого отделу управления качеством совместно со службой стандартизации необходимо рассмотреть состав всей имеющейся на предприятии нормативной документации и определить те документы, которые служат для выполнения функций (элементов), указанных в первой графе таблицы. При этом для выполнения большинства функций потребуется, как правило, несколько документов.

9.Разработка нормативных документов и «Руководства по качеству».

После определения состава и состояния документации системы качества следующий этап — разработка и корректировка конкретных нормативных документов, в которых должны быть изложены методы выполнения функций и задач в системе качества. Это будет этап наполнения системы качества внутренним содержанием.

Для выполнения этих работ отделу управления качеством потребуется составить, утвердить у руководства и отслеживать план-график разработки конкретных документов с указанием исполнителей и сроков работ.

При этом нужно обратить внимание на то, чтобы исключить возможное дублирование документов, разрабатываемых разными исполнителями.

Наиболее распространенными документами системы качества являются стандарты предприятия. Но кроме них могут использоваться инструкции, предписания и другие нормативные документы.

«Руководство», как правило, служит не только для внутреннего использования, но и для представления заказчикам при заключении контрактов, а также — независимым экспертам при проверках системы качества с целью ее сертификации.

После выполнения перечисленных этапов работ можно считать, что система качества разработана, и в ней учтены рекомендации стандартов ИСО 9000.

10. Внедрение системы качества.

После разработки системы качества необходимо проверить ее функционирование и если потребуется, провести ее корректировку. Для этого проводятся внутренние проверки системы качества.

По результатам проверок, как правило, проводится корректировка системы, с тем, чтобы устранить выявленные недостатки для обеспечения ее четкого функционирования.

Само собой разумеется, что решение проблем качества будет зависеть не только от того, как разработана система качества, но и от того, как она функционирует, т.е. как вы­полняются на практике функции и задачи системы всеми ее участниками: от руководства до рядового исполнителя.

3 Сертификация продукции и систем качества

В настоящее время, особенно в условиях рыночных отношений, когда всем предприятиям и организациям предоставлено право самостоятельного выхода на внешний рынок, они сталкиваются с проблемой оценки качества и надежности своей продукции.

Сертификация в общепринятой международной терминологии определяется как установление соответствия. Национальные законодательные акты различных стран конкретизируют: соответствие чему устанавливается, и кто устанавливает это соответствие.

Сертификация – это документальное подтверждение соответствия продукции определенным требованиям, конкретным стандартам или техническим условиям.

Сертификация появилась в связи с необходимостью защитить внутренний рынок от продукции, непригодной к использованию. Вопросы безопасности, защиты здоровья и окружающей среды заставляют законодательную власть, с одной стороны, устанавливать ответственность поставщика (производителя, продавца и так далее) за ввод в обращение недоброкачественной продукции; с другой стороны – устанавливать обязательные к выполнению минимальные требования, касающиеся характеристик продукции, вводимой в обращение.

Таким образом, устанавливается ограничение на ввод в обращение продукции, которая в целом или по каким-либо отдельным параметрам подпадает под действие законодательных актов. При этом говорят, что продукция попадает в законодательно регулируемую область. Если характеристики продукции в целом и частично не подпадают под действие национальных законов, то такая продукция может свободно перемещаться в пределах соответствующего рынка, и при этом говорят, что продукция попадает в область, законодательно не регулируемую.

Согласно классической схеме, испытания образцов продукции осуществляют испытательные лаборатории. Результаты испытаний, оформленные в виде протокола, передаются тем или иным способом в орган по сертификации. При этом испытательная лаборатория не имеет права ни толковать, ни разглашать полученные данные. Орган по сертификации сравнивает результаты испытаний с требованиями законодательства (если продукция попадает в регулируемую законодательством область) либо с другими представленными поставщиком характеристиками, нормативами, документами и т. д. В случае, если продукция соответствует указанным установленным требованиям, орган по сертификации выдает поставщику сертификат соответствия.

В зависимости от выбранной схемы, взаимоотношения субъектов сертификации могут не закончиться на этапе выдачи сертификата. Орган по сертификации может сам, или поручив это контролирующему органу, осуществлять текущий надзор за производством поставщика и характеристиками продукции, и в случае получения негативных результатов аннулировать выданный сертификат соответствия.

Применение предприятиями и в России сертификации продукции в условиях рыночных отношений дает следующие преимущества:

· обеспечивает доверие внутренних и зарубежных потребителей к качеству продукции;

· облегчает и упрощает выбор необходимой продукции потребителям;

· обеспечивает потребителю получение объективной информации о качестве продукции;

· способствует более длительному успеху и защите в конкуренции с изготовителями несертифицированной продукции;

· уменьшает импорт в страну аналогичною продукции;

· предотвращает поступление в страну импортной продукции не соответствующего уровня качества;

· стимулирует улучшение качества НТД путем установления в ней более прогрессивных требований.

Вся сертификационная деятельность осуществляется в соответствующей системе обладающей собственными правилами и руководящими положениями.

Таблица 1 – Классификация систем сертификации

Национальная система сертификации продукции создается на национальном уровне правительственной или неправительственной организацией. В качестве национального органа по сертификации в Российской Федерации определен Госстандарт России.

Региональная международная система сертификации продукции создается на уровне некоторых стран одного региона, например в рамках Европейской экономической комиссии ООН на региональном уровне функционирует около 100 систем и соглашений по сертификации.

Международная система сертификации продукции создается на уровне ряда стран из любых регионов мира правительственной международной организацией.

Обязательная система создается для продукции, на которую в НТД должны содержаться требования по охране окружающей среды, обеспечению безопасности жизни и здоровья людей. В этом случае изготовитель без соответствующего сертификата не имеет права не только реализовать продукцию, но и производить.

Добровольная система сертификацией предусматривает сертификацию продукции только по инициативе ее изготовителя. В этом случае он вправе сертифицировать свою продукцию на соответствие любым требованиям НТД, в т. ч. зарубежной. Данный вид сертификации может дать очень многое в повышения конкурентоспособность продукции.

Самостоятельная система сертификации продукции (само-сертификация) создается самим предприятием-изготовителем продукции. При этом сертификаты на изделия выдает само предприятие строго под свою ответственность. По существу, само-сертификация является заявлением изготовителя о соответствии его продукции и производства требованиям НТД.

Основополагающим межотраслевым документом федерального уровня в области сертификации сегодня являются «Правила по проведению сертификации в Российской Федерации».

Организация и проведение работ по обязательной сертификации возложены на Госстандарт России.

Основными целями сертификации являются:

1. обеспечение реализации прав граждан на безопасность продукции для жизни, здоровья, имущества и окружающей среды;

2. создание условий для деятельности юридических лиц и индивидуальных предпринимателей на едином товарном рынке РФ, а также для участия в международном экономическом, научно-техническом сотрудничестве и международной торговле; содействие потребителям в компетентном выборе продукции; защита потребителя от недобросовестности изготовителя (продавца, исполнителя);

Основным функциональным образованием систем сертификации являются органы по сертификации, которые сертифицируют продукцию, выдают сертификаты и лицензии на применение знаков соответствия.

Формирование систем сертификации однородной продукции осуществляется с учетом следующих основных факторов:

· наличие аналогичной международной системы;

· общность технических принципов устройств (способов функционирования) продукции;

· общность назначения продукции и (или) требований к ней;

· общность методов испытаний;

· общность области распространения, нормативных документов.

В процессе проведения сертификации системы качества можно выделить два этапа:

· предварительная проверка и оценка системы качества;

· окончательная проверка, оценка и выдача сертификата соответствия системы качества предприятия соответствующего стандарта.

Таблица 2 — Этапы оценки системы качества

По результатам первого этапа орган по сертификации составляет заключение, в котором указывается готовность предприятия и целесообразность проведения второго этапа работ по сертификации системы качества либо раскрываются причины нецелесообразности или невозможности проведения работ по второму этапу. При положительном заключении при подписании договора устанавливаются сроки проведения работ по второму этапу – окончательной проверке и оценке системы качества. Если при проведении работ второго этапа органом по сертификации обнаруживается несоответствие системы качества требованиям соответствующего стандарта, то совместно с предприятием определяется срок ее доработки и устанавливается ориентировочный срок повторной проверки. При положительном решении сертификат выдается на определенный срок (обычно этот срок ограничивается 3 годами).

Порядок оценки уровня
качества продукции

Оценка уровня качества продукции представляет собой комплекс
мероприятий, которые проводят с целью обоснования наилучших решений по
управлению качеством.

В общем виде процесс оценки включает определение цели оценки,
выбор номенклатуры показателей качества, определение значений показателей
качества, выбор базовых показателей, выбор метода оценки уровня качества,
оценку уровня качества.

От цели оценки уровня качества, как будет показано ниже,
зависит перечень и последовательность мероприятий этого процесса, выбор номенклатуры
показателей качества, она также определяет выбор численных значений базовых
показателей качества.

Номенклатура показателей качества должна быть определена для
каждого вида продукции. При выборе номенклатуры стремятся к тому, чтобы она
была необходимой и достаточной для достижения заданной цели оценки. Важный этап
оценки уровня качества продукции – выбор базового образца и значений базовых
показателей.

За базовый образец может быть принята как
реально существующая, так и гипотетическая продукция, для которой установлены
требования, содержащие значения необходимых показателей. Базовые образцы при
этом могут быть заданы в виде конкретной продукции, нормативной документации
или условной продукции. Условный базовый образец обычно используют для оценки
качества проектируемой продукции. Выбор базового образца и значений базовых
показателей определяется целью оценки.

Для оценки уровня качества используют дифференциальный, комплексный
и смешанный методы.

Дифференциальный метод заключается в раздельном сопоставлении единичных показателей
качества продукции с базовыми. Для этого вычисляют значения относительных
показателей качества по формулам:

q i = Pi / Piб ,(1)

q i = Pi б/
Pi ,(2)

где Piб
– значение i – го показателя качества оцениваемой
продукции;

Piб – значение соответствующего базового показателя.

Из формул (1) и (2) выбирают ту, в которой увеличение относительного
показателя соответствует улучшению качества продукции. Например, относительный
показатель прочности вычисляют по формуле (1), так как при этом увеличение
показателя указывает на улучшение качества, а относительный показатель
выделения токсичных веществ или материалоемкости определяют по формуле (2).

Комплексный метод основан на применении обобщенного показателя:

V = ∑ m i qi
,(3)

где mi — параметр весомости i – го
показателя качества, входящего в обобщенный показатель.

Смешанный метод заключается в сопоставлении единичных и комплексных
показателей с базовыми. Этот метод используют, когда обобщающий показатель
недостаточно полно учитывает все важные свойства продукции, совокупность
единичных показателей обширна и анализ дифференциальным методом не позволяет
получить обобщающих выводов.

При смешанном методе единичные показатели объединяют в группы
по видам и для каждой группы определяют комплексный показатель. Отдельные,
наиболее важные показатели не объединяют в группы, а рассматривают
индивидуально. Затем совокупность единичных и комплексных показателей оценивают
дифференциальным методом.

6.
Основные направления в области управления качеством

В результате изучения
положительного опыта улучшения деятельности в организациях и на предприятиях
развитых стран, а также передовых отечественных предприятий можно
сформулировать десять основных направлений в области управления качеством.

Эти направления таковы:

1)        
Достижение
заинтересованности высшего руководства.

2)        
Создание
руководящего совета по улучшению качества.

3)        
Вовлечение всего
руководящего состава.

4)        
Коллективное
участие в повышении качества.

5)        
Индивидуальное
участие в повышении качества.

6)        
Создание групп
совершенствования систем и процессов.

7)        
Вовлечение
поставщиков в борьбу за качество.

8)        
Обеспечение
качества функционирования системы управления.

9)        
Формирование
стратегии и краткосрочных планов улучшения работы.

10) Создание системы
признания заслуг.

1) Достижение
заинтересованности высшего руководства. Процесс улучшения работы начинается по инициативе высшего руководства,
развивается по мере проявляемой им заинтересованности и прекращается при потере
к нему интереса со стороны руководителей. 2) Создание руководящего совета по
улучшению качества. Руководящий совет или комиссия по улучшению качества
представляет собой группу из высших руководителей, а также служащих и рабочих.
Совет изучает процесс улучшения деятельности и приспосабливает его к конкретным
условиям своего предприятия.

3) Вовлечение всего
руководящего состава.
Весь руководящий состав должен нести ответственность за внедрение системы качества
Это требует активного участия каждого руководителя высшего и среднего звена.
Каждому руководителю требуется особая подготовка для понимания новых требований
к стандартам деятельности и методов улучшения деятельности.

4) Коллективное
участие в повышении качества. Привлечение рабочих и служащих к процессу улучшения
деятельности осуществляется руководством каждого подразделения, формирующим «группу
улучшения работы».Задачи группы улучшения работы – определение результатов
деятельности своего подразделения и внедрение системы совершенствования этой деятельности.

5) Индивидуальное
участие в повышении качества.Должна быть разработана система, способствующая такому
участию, оценке и признанию результатов участия и вклада, вносимого каждым
членом коллектива в повышение эффективности и качества.

6) Создание групп
совершенствования систем и процессов.

Группа по совершенствованию систем состоит из отдельных
представителей каждого участвующего в процессе подразделения. Такая группа
обеспечивает наиболее эффективное взаимодействие подразделений, а также такое
совершенствование отдельных операций процесса, которое не ухудшало бы процесс в
целом.

7) Вовлечение
поставщиков в борьбу за качество. В современных условиях практически все предприятия хотя бы
частично зависят от поставщиков. Ни один процесс улучшения деятельности не
может быть успешным без участия и содействия поставщиков.

8) Обеспечение качества функционирования системы управления. Эффективно действующая система
качества должна быть направлена на регулирование текущих операций и
предупреждение возникающих проблем, а не на устранение уже возникших ошибок.

9) Формирование стратегии и
краткосрочных планов улучшения работы. На предприятии должна быть разработана стратегия повышения
качества. Руководители всех уровней должны понимать эту стратегию в той мере,
которая необходима для разработки краткосрочных планов в рамках долгосрочной
стратегии.

10) Создание системы поощрения и
признания заслуг. Наилучший
путь – признание заслуг работников, стимулирование их к достижению более
высоких результатов.

7. Принципы управления
качеством

Система управления
качеством должна строится на определенных принципах, то есть системе правил,
норм, основных положений, которыми следует руководствоваться при управлении
качеством продукции. Пренебрежение этими принципами приводит к потере эффективности
процесса совершенствования деятельности предприятия.

Рассмотрим основные
принципы управления качеством.

Принцип системности: система качества входит составной
частью в систему управления предприятием.

Система управления
качеством обеспечивает единство качественной и количественной сторон
производства. Следствием из этого принципа является то, что ответственность за
качество продукции несут подразделения и руководители, обеспечивающие
управление всей производственно-хозяйственной деятельностью предприятия.
Другими словами систему качества следует рассматривать как систему улучшения
деятельности всех подразделений предприятия, всех его работников.

Принцип иерархичности: система качества должна обеспечивать
управление качеством на всех уровнях управления предприятием.

Система качества – это многоуровневая система, в которой
управляющие воздействия и обратная связь осуществляются последовательно через
уровни управления предприятием. На уровне руководителей высшего звена
разрабатывается долгосрочная стратегия улучшения качества. На уровне среднего
звена руководства предприятием разрабатываются краткосрочные планы, формируется
тактика управления качеством. Низшее звено руководства осуществляет оперативное
управление с наибольшим быстродействием. При этом для каждого уровня
формируются свои цели и задачи, формируются соответствующие потоки информации о
качестве, разрабатываются методы сбора и обработки этой информации, а также методы
принятия решений и формы управляющих воздействий.

Принцип непрерывности управления: система качества обеспечивает
управление на всех этапах жизненного цикла продукции. Согласно международному
стандарту ИСО-9004 жизнь изделия разделяется на 11 этапов (так называемая «петля
качества»):

Маркетинг, поиск и изучение рынка– необходимо установить какая
продукция нужна потребителю, какого качества и по какой цене;

1)        
Проектирование и
разработка технических требований, разработка изделия, конструкторская
подготовка производства – конструктор устанавливает возможность изготовления
продукции, материалы и ориентировочную цену;

5)        
Контроль,
проведение испытаний и обследований;

7)        
Реализация и
распределение продукции;

9)        
Техническая
помощь и обслуживание;

На каждой стадии
устанавливают свою цель и задачи управления, содержание работ, методы и средства
управления качеством.

В соответствии с
принципом непрерывности, система качества регламентирует требования к работам,
выполняемым предприятием на разных стадиях жизни продукции и устанавливает
порядок взаимодействия с другими организациями, выполняющими работы на стадиях
не охваченных данным предприятием.

Принцип
функциональности: в
системе реализуются следующие специальные функции управления качеством:

–     
прогнозирование
потребности, технического уровня и качества продукции;

–     
нормирование
требований к качеству;

–     
организация
разработки и постановки продукции на производство;

–     
организация
технологической подготовки производства;

–     
подготовка и
обучение кадров в области качества;

–     
обеспечение
стабильности заданного уровня качества продукции;

–     
контроль качества
и испытания продукции;

–     
правовое
обеспечение управлением качества;

–     
информационное
обеспечение системы качества.

Этот принцип реализует функциональный подход к управлению качеством.
Его сущность заключается в том, что выделяются специальные функции, на базе
которых строится структура системы качества, ведется распределение задач,
обязанностей и ответственности между подразделениями предприятия и исполнителями.

Принцип комплексности: система качества обеспечивает взаимосвязь
технических, экономических, социальных, организационных и идеологических
мероприятий, направленных на улучшение качества продукции.

Принцип плановости и
стандартизации:
Планирование качества – это средство конкретизации целей системы на
определенный период времени. На предприятии должны быть разработаны
долгосрочные и краткосрочные планы улучшения качества продукции. Эти планы
включаются в годовой план деятельности предприятия, выполнение их требований
периодически проверяется.

Совершенствование системы качества – непрерывный процесс,
охватывающий актуальность целей и подходов в области управления процессами, постоянное
улучшение структуры и механизмов системы.

8. Статистическое регулирование технологического процесса

Под статистическим
регулированием технологического процесса понимают корректировку параметров
процесса по результатам выборочного контроля параметров продукции для
технологического обеспечения требуемого качества. Статистическое регулирование
заключается в том, что на основании данных о состоянии процесса в
предшествующие моменты времени прогнозируется его состояние в будущем и, в
случае необходимости, осуществляется управляющее воздействие.

Известно, что
характеристики продукции в ходе производства меняются в определенных пределах.
Точно предсказать эти изменения нельзя, однако, если объединить данные об
отдельных операциях, возможно составить представление о процессе в целом.
Выполняемые операции при этом должны находиться в статистически управляемом
состоянии, т.е. процесс должен быть стабилен и вероятность попадания показателя
качества в определенные пределы должна быть предсказуема.

Элементам технологической
системы свойственны случайные и систематические погрешности. Случайные
погрешности внутренне присущи любым процессам и не могут быть уменьшены или
устранены без дополнительных организационно-технических мероприятий (замена
оборудования, изменение производственных навыков оператора и т.д.). Систематические
погрешности не вытекают из сущности процесса, они могут быть вскрыты путем
контроля и уменьшены до обоснованного минимума настройкой системы.

Основное техническое
средство статистического регулирования – контрольная карта, на которой отмечают
значения регулируемой характеристики с смежных выборках. Обычно контрольную
карту строят на бланке с сеткой. По вертикали откладывают статистическую
характеристику регулируемого параметра, а по горизонтали – время или номер
контрольной пробы. На карту наносят горизонтальную центральную линию регулирования,
соответствующую среднему значению регулируемой характеристики при правильной
наладке процесса (центр настройки) и границы регулирования – линии
ограничивающие область значений регулируемого параметра, соответствующую
удовлетворительной наладке технологического процесса.

Регулирование может
проводиться по количественному и по альтернативному признаку.

При регулировании
процесса по количественному признаку обычно используют карты средних
арифметических Х, медиан Х, среднеквадратичных отклонений S и размахов R.

Контрольные карты средних
арифметических и медиан применяют как для одностороннего, так и для
двухстороннего регулирования. Их целесообразно применять в процессах, для
которых разладка характеризуется смещением настройки, а рассеивание мало
изменяется (например, при механической обработке). При этом метод средних
арифметических предпочтителен в случае сложных настроек операций и жестких
допусков, а метод медиан – когда имеется запас точности оборудования. Метод
средних требует меньших объемов выборок (примерно в 1,6 раза), но более
трудоемок, чем метод медиан.

Методы среднеквадратичных
отклонений и размахов применяют для регулирования процессов разладка которых
характеризуется наибольшим увеличением рассеивания контролируемого показателя.
Нередко для регулирования технологических процессов используют комбинированные
контрольные карты.

При регулировании
процесса по альтернативному признаку каждую единицу продукции относят к
категории годных или дефектных, а решение о настройке процесса принимают в
зависимости от количества обнаруженного количества дефектных единиц или
дефектов. Такое регулирование иногда называют регулированием по принципу «хорошо
– плохо». Для регулирования по альтернативному признаку используют контрольные
карты доли дефектности Р, числа дефектных единиц nР, числа дефектов С и среднего числа дефектов U.

Карты доли дефектности (Р
– карты) применяются для выборок одинакового и разного объема. На карту наносят
значения Р =nдеф / N.

При постоянном объеме выборки
можно пользоваться картой числа дефектных единиц nР.

Если в процессе
изготовления продукции появляются дефекты, случайно распределенные по длине,
площади или объему продукции, следует применять карты числа дефектов ( С –
карты). Если объем выборок при этом непостоянен, то вместо С – карты
целесообразно воспользоваться картой среднего числа дефектов. Среднее число
дефектов в этом случае определяют как отношение количества дефектов в выборке к
объему этой выборки U =nдеф / N.

Примеры построения и использования контрольных карт приведены
в разделе, посвященном статистическим методам управления качеством.

Под статистическим
регулированием технологического процесса понимают корректировку параметров
процесса в ходе производства с помощью выборочного контроля изготавливаемой продукции
для обеспечения требуемого качества и предупреждения брака.

При статистическом
регулировании решение о вмешательстве в процесс для корректировки его
параметров принимается на основе анализа значений каких-либо статистических оценок
показателей качества (среднее арифметическое, медиана, размах и др.). Чаще
всего статистическое регулирование процессов изготовления штучных изделий
осуществляют для отдельных технологических операций. Выполняемые операции при
этом должны находится в статистически управляемом состоянии, то есть должны
поддаваться статистическому регулированию, а вероятность попадания значений
показателя качества в определенные пределы должно быть предсказуемо.

Статистическое
регулирование можно осуществлять как по качественным (доля бракованных изделий,
число дефектов), так и по количественным показателям.

Простым и полезным
средством обнаружения разладки процесса являются контрольные карты. Главная
цель их применения — своевременное выявление ухудшения характеристик технологического
процесса. Важно, чтобы данные по результатам контроля наносились на карту
возможно скорее после извлечения выборки. Это позволяет своевременно обнаружить
нарушение процесса.

Впервые контрольные карты
были предложены в 1924 году У.Шухартом с намерением отделить случайную вариацию
от вариаций, обусловленных определенными причинами.

Качество промышленной
продукции в процессе производства неизбежно подвержено изменениям. Для таких
вариаций имеются различные причины, которые можно разделить на две группы.

Случайная причина. Вариации обусловленные случайными
причинами необходимы. Они неизбежно встречаются в любом процессе, даже если
процесс проводится с использованием стандартного сырья и самых точных методов.
Исключение таких вариаций непрактично да и невозможно.

Определенная причина. Вариация, обусловленная определенной
причиной означает, что существуют факторы, требующие изучения. Таких
воздействий можно избежать и нельзя упускать такую возможность. Бывают случаи,
когда изменения в процессе вызваны несоблюдением стандартов или грубым
нарушением режимов. Такие вариации можно обнаружить на контрольных картах.

9. Принципы
статистического регулирования

В практике
статистического регулирования применяют разнообразные типы контрольных карт,
которые различаются по количественному или качественному (альтернативному)
признаку контроля .

Таблица 1. Типы контрольных карт

Статистическое
регулирование по количественному признаку

При данном виде
регулирования определяют значения одного или нескольких параметров продукции и
решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от этих значений.
Получаемые при этом распределения должны подчиняться нормальному закону
(Гаусса) или закону Максвелла).

При регулировании уровня
наладки, т.е. относительного значения измеряемой статистической характеристики
используют карты средних арифметических значений, медиан и индивидуальных значений.

При регулировании
рассеивания значений параметра процесса используют контрольные карты средних
квадратичных отклонений и размахов.

Часто карты размахов
используют вместе с картами средних значений для управления разбросом внутри
групп.

Если данные о процессе
поступают через большие промежутки времени или если группирование данных не
эффективно, они наносятся на график отдельными точками по мере поступления (карта
текущих значений Хi). В этом случае
нет возможности вычислить средний размах Ro и для определения контрольных пределов приходится
использовать текущие значения размаха R по последовательно поступающим данным.

Контрольные карты обычно
представляют собой графики на горизонтальной оси отложены номера выборок, а по
вертикали — выборочные значения соответствующей характеристики. На карту
наносят также горизонтальную центральную линию регулирования Ср,
соответствующую среднему значению контролируемого параметра и две
горизонтальные линии границ регулирования (верхняя Рв и нижняя Рн). На
контрольную карту могут быть также нанесены и границы допуска регулируемого
параметра. Границы регулирования в этих контрольных картах определяют по формулам,
приведенным в таблице 1.

Границы регулирования
устанавливают таким образом, чтобы отклонения показателей процесса, превышающие
эти пределы были обусловлены серьезными причинами нарушения технологического
процесса. Поэтому в качестве границ регулирования используют «трехсигмовые»
границы.

Статистическое
регулирование по альтернативному признаку

При регулировании по
альтернативному признаку каждую единицу продукции, получаемую в технологическом
процессе, относят к категории годных или дефектных, а последующее решение о
контролируемой совокупности принимают в зависимости от числа обнаруженных в
выборке или пробе дефектных единиц продукции или числа дефектов. Регулирование
по альтернативному признаку иногда называют регулированием по принципу
«хорошо — плохо». Контрольная карта доли дефектности (Р — карта)
применяется для выборок одинакового и различного объема. Полученное значение
доли дефектности (отношение числа дефектных единиц продукции, обнаруженных в
выборке, к объему выборки) наносится на контрольную карту. При постоянном
объеме выборки контрольную карту доли дефектности можно заменить контрольной
картой числа дефектных единиц продукции (nР — картой). Если в процессе изготовления продукции
появляются дефекты, случайно распределенные на единице длины, площади, объема,
следует применять контрольную карту числа дефектов (С — карту). На С — карте
отмечается число дефектов, обнаруженных в выборке, которая состоит из определенного
числа единиц длины, площади или объема.

Если объем выборки
непостоянен, то вместо С — карты целесообразно использовать карту среднего
числа дефектов (U — карту). При
этом число дефектов определяют как отношение общего числа дефектов в выборке к
объему выборки.

Статистический контроль по количественному признаку.

Для контроля по
количественному признаку от партии продукции отбирают выборку, определяют
статистические характеристики измеряемого параметра и вычисляют значение
контрольного норматива

Q = (TB
– X ) / S;(4 )

Q = ( X – TH
) / S( 5 )

И
сравнивают его с приемочным коэффициентом КS. Если Q › КS,
партия принимается.

Значения КS и объем выборки определяют в
зависимости от параметров плана контроля. Статистический контроль по
альтернативному признаку.

В зависимости от способа
отбора выборки различают несколько видов планов контроля по альтернативному
признаку: одноступенчатый, двухступенчатый, многоступенчатый и
последовательный.

При одноступенчатом
контроле от партии изымают одну выборку, по которой принимают решение о приемке
партии, и определяют в ней количество годных и дефектных единиц продукции.
Количество дефектных единиц сравнивают с приемочным числом (допустимое число дефектных
единиц продукции в выборке) и браковочным и браковочным числом (недопустимое
число дефектных единиц в выборке).

При двухступенчатом
контроле решение о приемке партии принимают по результатом контроля не более
двух выборок, при этом отбор второй выборки зависит от результатов контроля
первой.

Теоретически при
двухступенчатом контроле среднее количество испытываемой продукции меньше, чем
при одноступенчатом, поскольку некоторая часть партий принимается по
результатам контроля первой выборки, объем которой существенно меньше, чем при
одноступенчатом контроле.

10. Понятие контрольной карты

Определение:
Контрольная Карта –
специальный вид диаграммы для наглядного представления результатов процесса.

Выбор
Контрольных Карт – это неминуемая процедура, с которой сталкиваются на шаге
оценки результатов работы процесса.

Для лучшего
представления результатов, важно выбрать именно тот набор Контрольных Карт,
который наиболее соответствует собранным данным о процессе. Использование тех
или иных Контрольных Карт зависит от того, в каком количестве и какой структуры
данными мы располагаем. Основные применения Контрольных Карт:

·          
Установление
общего языка для обсуждения показателей процесса.

Переходя к
выбору Контрольных Карт, можно выделить три основных шага:

1.        
Определение типа
данных (количественные, качественные).

2.        
Определение вида
распределения данных (только для качественных данных).

3.        
Определение
количества и структуры данных.

Выбор
Контрольных Карт начинается с определения того, какими данными мы располагаем.

На данном
этапе мы различаем два типа данных – количественные и качественные.

·          
Если данные могут
быть нанесены на непрерывную шкалу, например температура, время, дистанция,
вес, то они называются количественными данными.

·          
Если данные
представляют собой дискретные события, например количество дефектов на сотню,
процент дефектов, ошибки при отгрузке, процент отходов, то они называются
качественными данными.

Нам важно
различать эти два типа, так как использование тех или иных Контрольных Карт
напрямую зависит от того, каким типом данных мы располагаем.

Управление качеством продукции (услуг)

1. Теоретические аспекты управления качеством продукции (услуг) 5

1.1 Понятие и функции управления качеством продукции 5

1.2 Современная концепция менеджмента качества 10

1.3 Сертификация продукции и систем качества 15

2. Анализ управления качеством продукции в ОАО «Хлебозавод №2»22

2.1 Краткая характеристика ОАО «Хлебозавод №2» 22

2.2 Организация управления качеством продукции в ОАО «Хлебозавод №2» 25

2.3 Анализ планирования и контроля качества продукции 26

3. Рекомендации по созданию и обеспечению эффективности управления качеством в ОАО «Хлебозавод №2»32

3.1 Создание системы менеджмента качества 32

3.2 Обеспечение эффективности функционирования системы управления качеством продукции 37

Список использованной литературы 44

Современная рыночная экономика предъявляет принципиально новые требования к качеству выпускаемой продукции. Это связанно с тем, что сейчас выживаемость любой фирмы, ее устойчивое положение на рынке товаров и услуг определяется уровнем конкурентоспособности. В свою очередь, конкурентоспособность связана с действием нескольких десятков факторов, среди которых можно выделить два основных — уровень цены и качество продукции. Причем второй фактор постепенно выходит на первое место.

Управление качеством является одной из ключевых функций как корпоративного, так и проектного менеджмента, основным средством достижения и поддержания конкурентоспособности любого предприятия.

В России внимание к управлению качеством постоянно возрастает. Вместе с тем многие менеджеры до сих пор основную часть рабочего времени посвящают «сиюминутным» проблемам, а не планированию качества с самого начала.

Особенно остро проблема качества встает в свете предстоящего вступления России в члены ВТО – Всемирной Торговой Организации. В этом случае таможенные пошлины, защищающие многие отечественные отрасли, будут снижены, количество импортных товаров, проникающих на отечественный рынок, существенно возрастет. При этом достойную конкуренцию импорту смогут составить только качественные российские товары.

Ключевой задачей менеджмента компаний является создание, практическая реализация и последующая сертификация системы менеджмента качества (современный термин, заменивший ранее использовавшийся термин – «системы управления качеством»), и поставляемой продукции в течение определенного периода времени (действия контракта, срока выпуска продукции данного вида и т. д.).

Управление качеством является, по существу, сквозным аспектом системы управления предприятием – аналогичным таким, как время, затраты, управление персоналом. Именно это положение находится в основе основополагающих принципов, находящихся в основе современных систем менеджмента качества:

· качество – неотъемлемый элемент любого производственного или иного процесса (а не некая самостоятельная функция управления);

· качество – это то, что говорит потребитель, а не изготовитель;

· ответственность за качество должна быть адресной;

· для реального повышения качества нужны новые технологии;

· повысить качество можно только усилиями всех работников предприятия;

· контролировать процесс всегда эффективнее, чем результат;

· политика в области качества должна быть частью общей политики предприятия.

Эти принципы лежат в основе наиболее популярного и методологически сильного направления в управлении качеством – Всеобщего управления качеством – TotalManagement.

Целью данной работы является изучение теоретических и практических аспектов по вопросу управления качеством продукции (услуг).

Объектом исследования является Открытое Акционерное Общество «Хлебозавод №2».

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

· дать понятие и определить функции управления качеством;

· изучить современную концепцию менеджмента качества;

· рассмотреть порядок сертификации продукции и систем качества;

· проанализировать опыт управления качеством продукции в ОАО «Хлебозавод №2»;

· предложить рекомендации по созданию и обеспечению эффективности управления качеством на исследуемом предприятии.