Курсовая работа управление запасами на предприятии

1 Характеристика систем управления запасами и ихклассификация

Управление запасами оказывает серьезное воздействие на деятельность организации в целом. С одной стороны, дефицит сырья или готовой продукции может привести к большим убыткам на производстве или потере доли рынка, с другой – перенасыщение складов запасами приводит к их моральному устареванию, порче, а также к неэффективному вложению оборотных средств предприятия. Достаточно сказать, что на производственных предприятиях с неэффективным управлением запасами может быть заморожено до 80% оборотных средств.

— географическая специализация может реализовываться путем создания распределительных центров (как сырья, так и готовой продукции) с целью обеспечить более полную комплектацию грузовых отправок, более короткие сроки исполнения заявок. Повышает эффективность распределенных производств;

— консолидация ресурсов реализуется путем накопления запасов на каждой стадии производственного процесса, а также в процессе доставки товаров клиенту, обеспечивая эффективность за счет транспортировки экономически выгодными партиями и минимизации тарифов, предоставления более полного ассортимента товаров, страхования предприятия от неопределенности. Повышает эффективность на отдельном предприятии;

— уравновешивание спроса и предложения – между спросом и предложением может существовать разрыв во времени, например сезонные колебания: валенки производят круглый год, а покупают в основном к зиме, и наоборот: картофель собирают осенью, а потребляют в течение всего года. Кроме того, существуют и другие виды разрывов, например пиковый спрос перед праздниками на деликатесы заставляет торговые предприятия готовиться к этому заранее;

— защита от неопределенности – создание страховых и буферных запасов с целью сгладить случайную неравномерность потребления запасов. Запасы защищают от двух видов неопределенности:

— превышения спроса над ожидаемым уровнем в рамках функционального цикла (покупатель заказывает больше, чем планировалось);

Рисунок 1.1 Функции запасов

Однако помимо выполнения своих функций запасы могут оказывать и отрицательное влияние на деятельность организации, если их уровень выше необходимого.

Основной задачей управления запасами является инвестирование средств в запасы таким образом, чтобы достигать стратегических целей бизнеса. Запасы часто используются как критерий суждения об эффективности планирования, производства и управления в целом в компании.

Создание запасов всегда сопряжено с дополнительными финансовыми расходами.

Затраты, связанные с созданием и содержанием запасов можно разбить на несколько групп:

— отвлечение части финансовых средств на поддержание запасов;

— расходы на содержание специально оборудованных помещений (складов);

— оплата труда специального персонала;

— дополнительные налоги;

— постоянный риск порчи, нереализации просроченного товара, хищения.

В свою очередь отсутствие необходимого объема запасов приводит также к расходам, которые можно определить в следующей форме потерь:

— потери от простоя производства,

— потеря от упущенной прибыли из-за отсутствия товара на складе в момент возникновения повышенного спроса,

— потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;

Кроме финансовых расходов, связанных с формированием запасов, предприниматель должен руководствоваться конъюнктурой рынка, т. е. на рынке действуют побудительные мотивы.

Перечислим основные мотивы, которыми руководствуется предприниматель, создавая материальные запасы:

— возможность колебания спроса;

— сезонные колебания спроса на некоторые виды товаров;

— скидки за покупку крупной партии товаров;

— спекуляции на росте цен;

— снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;

— снижение издержек, связанных с производством единицы изделия;

— возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;

— возможность немедленного обслуживания покупателей;

— сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей;

— упрощение процесса управления производством.

По тем же самым причинам вместо запасов можно создавать логистические технологии быстрого ответа, позволяющие достигать те же производственные или торговые результаты. Например, если срок оформления или доставки заказа для торговой точки сократить с трех дней до трех часов, то на случай непредвиденно большого покупательского спроса потребуется гораздо меньший страховой запас.

По назначению запасы делятся на два основных вида: производственные и товарные, которые в свою очередь делятся на три подвида: текущие, страховые, сезонные.

Производственные запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей, предназначены для производственного потребления. Цель создания производственных запасов – обеспечить ритмичное функционирование производственного процесса.

Материальный запас – это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.

Целесообразный уровень запасов зависит от большого числа условий, связанных как с самим производством, так и с внешними по отношению к нему факторами.

К внутренним условиям относятся, например, интенсивность использования запасов в зависимости от характера выполняемого заказа, возможности хранения и затраты на содержание запасов в течение того или иного промежутка времени.

Внешние факторы, влияющие на выбор уровня запасов, определяются колебаниями спроса на продукцию предприятия, возможностями поставщиков, оперативностью выполнения заказов, затратами на перевозку. Сильным стимулом к созданию излишних запасов служит их дефицит. При этом отмечается, что в ресурсоограниченной экономике в рамках всех нормальных запасов доля запасов полуфабрикатов и материалов относительно больше доли нормальных запасов готовой продукции, а в спросоограниченной экономике – наоборот.

Системы управления запасами номенклатурных позиций могут быть разделены на две основные категории. Классифицирующим признаком выступает использование того или иного механизма обновления данных об имеющихся запасах.

Первым типом систем управления запасами являются системы с периодическим обновлением данных о запасе. При их применении производится периодический подсчет фактических запасов (обычно в конце планового периода); данные о движении запасов (приходование, отпуск и др.) не фиксируются в системе. Эта система проста в эксплуатации, не требовательна к ресурсам предприятия, необходимым для ее поддержки. Однако у нее есть коренной и серьезный недостаток: абсолютно невозможно, основываясь на данных системы, проследить «пути движения» запасов. Скажем, в ситуации, когда при очередной инвентаризации выявляется расхождение между данными о запасах в базе данных и фактически подсчитанным количеством, не удается проследить причины возникновения этого расхождения и, следовательно, предпринять необходимые шаги для предотвращения таких ситуаций в будущем.

Достаточно широкое распространение на практике имеет система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня. Чтобы избежать завышения объемов запасов или их дефицит, через постоянные промежутки времени проводится проверка состояния запасов, и если после предыдущей проверки было реализовано какое-либо количество товаров, то подается заказ. Размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки.

Существует также система управления запасами, называемая системой “Минимум-максимум”. Она ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа значительны и соизмеримы с потерями от недостатка запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным.

В литературе приводятся рекомендации о целесообразности использования систем управления запасами в зависимости от определенных обстоятельств:

1. Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа;

2. Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов;

3. При заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ;

4. Однако если налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительней является система с постоянным уровнем запасов;

5. Система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки;

Во многом метод расчета потребности в материалах и необходимая точность расчета зависит от различных характеристик материалов.

Рисунок 7 — Определение точки возобновления заказа.

Принятые в рассмотренной выше модели допущения могут не соответствовать некоторым реальным условиям вследствие вероятностного характера спроса. На практике получил распространение приближенный метод, сохраняющий простоту модели экономичного размера заказа и в то же время в какой-то мере учитывающий вероятностный характер спроса. Идея метода чрезвычайно проста. Она предусматривает создание некоторого (постоянного) буферного запаса на всем горизонте планирования. Размер резерва определяется таким образом, чтобы вероятность истощения запаса в течение периода выполнения заказаL не превышало наперед заданной величины. Изменение запаса при наличии резерва показано на рисунке 8.

Точки возобновления заказов

Рисунок 8 — Изменение уровня запаса при наличии резерва.

2 Политика управления запасами в «САН ИнБев»

Политика управления запасами сырья и материалов на всех заводах SUN InBev необходима для бесперебойного обеспечения производства сырьем и материалами, а также для эффективного использования складских мощностей и сокращения активов, медленно ротирующихся или «замороженных» в неликвидных запасах.

Причинами создания запасов сырья, материалов и невозвратной тары, на складах отделений компании являются:

1. Возможные (неизбежные) колебания плана производства, как в меньшую, так и в большую сторону, и как следствие — изменения в потреблении сырья и материалов.

2. Изменение норм расхода сырья и материалов как в меньшую, так в большую сторону, и как следствие — изменения в потреблении сырья и материалов.

3. Риски непоставок, поставок не вовремя сырья и материалов.

4. Возможные проблемы с качеством сырья и материалов (забраковки).

1.Разделить сырьё и материалы по группам АВС в соответствии с их стоимостью.

2.Разделить сырье и материалы по группам XYZ, основываясь на отклонениях фактического использования от нормативного.

3.Определить для каждой группы системы управления запасами сырья и материалов.

4.Определить для каждой группы управляющие параметры: гарантийный запас, интервал заказа, максимально желательный запас, оптимальный уровень запаса.

За своевременное обеспечение сырьем и материалами производственного процесса, наличие запасов на складе ответственен отдел планирования, которые выполняет следующие функции:

1. Отслеживание на ежемесячном уровне общего объема запасов сырья и материалов, покрытие потребностей и при необходимости – распределение между филиалами осуществляется MRP менеджером ЦО. Отслеживание запасов на уровне филиала на ежедневном, еженедельном, ежемесячном уровне – специалистом по MRP филиала (MRP – Material’s Requirement Planning – планирование потребности материалов).

2. Планирование заявок на поставку на ежедневном, еженедельном, ежемесячном уровне осуществляется специалистом по логистике филиала. Корректировка заявок по позициям, планируемым централизовано, на ежемесячном уровне согласовывается с менеджером по логистике из центрального офиса.

3. Ответственность за своевременное размещение заявок у поставщика согласно всех сроков, определенных в договоре, лежит на ответственном лице — специалисте отдела планирования.

Приоритетными в планировании запасов сырья и материалов являются:

· основное сырье, упаковочные материалы;

· импортное сырье и материалы;

· сырье и материалы с импортными составляющими.

Служба логистики несет полную ответственность и в обязательном порядке гарантирует полную информационную обеспеченность за установление, корректировку, согласование и планирование норм расхода сырья и материалов (аналитик по планированию и эффективности производства).

Производственные подразделения филиалов обеспечивают полный информационный поток по изменению текущей производственной ситуации с фактическим расходом сырья и материалов отделам планирования и службе логистики.

При изменении (уменьшении/увеличении) расхода сырья и материалов служба логистики обязательно уведомляет менеджера по планированию, MRP специалиста. Инженеры по управлению процессами упаковочного и пивоваренного производства заводов осуществляют внесение изменений в нормативы расхода. Отдел планирования обязан отреагировать на изменение текущей производственной ситуации путем корректировки заказов на поставку.

Компания анализирует причины как сверхзапаса, так и нехватки остатков в каждом конкретном случае и предпринимаем меры во избежание повторения этих ситуаций в будущем.

Для предотвращения возможности срыва обеспечения проводится анализ покрытия текущих потребностей имеющимися запасами, наличием подтвержденных заказов, графиком поставок.

Критериями принятия решения для формирования заявки на поставку сырья и материалов являются потребность, запланированные подтвержденные поставки и текущий уровень остатка на складе хранения/потребления.

Для обеспечения нормальной работы на всех этапах формирования и оформления заказа гарантируется полная информационная обеспеченность как со стороны планирования, производственных подразделений заводов так и со стороны нормирования, которое влияет на потребность, а следовательно и на объем заказа сырья и материала и их остаток.

Контроль за уровнем запаса сырья и материалов осуществляется посредством анализа текущих остатков на складах на ежемесячной и еженедельной основе.

Информация о ежедневном уровне/количестве/объеме запаса (остаток) по мере списания материалов в производство содержится в программе системы управления запасами, а также ежедневный уровень остатка на каждом складе в разрезе каждой позиции.

Контроль запасов на складах по срокам хранения и ротация запасов сырья и материалов осуществляется ответственным лицом – менеджером по управлению активами филиала складского хозяйства или уполномоченным лицом.

Компания стремится к 100% уровню обслуживания, где уровень обслуживания – показатель достаточности запаса для удовлетворения нужд производства в определенный момент времени, также обеспечить наличие сырья и материала в нужном месте, в нужное время, в нужном количестве на всех стадиях производственного процесса для удовлетворения текущего спроса.

Приоритетными направлениями работы по управлению запасами являются следующие:

· планирование оптимальных запасов по всем видам сырья и материалов;

· своевременность размещения заявок, планирование страховых запасов по всем видам сырья и материалов;

· точность планирования страховых запасов по всем сырью и материалам;

· оценка на ежемесячной основе запасов в объеме, в днях, в деньгах;

· выполнение целей по оборотному капиталу (ежемесячно);

· оценка объема списанных материалов по истечении срока годности;

· своевременное предоставление информации по нормам расхода сырья и материалов службой технического департамента.

На основании утвержденных нормативов по запасам сырья и материалов, текущей потребности и фактической производственной ситуации на отделениях менеджер по логистике центрального офиса ежегодно высылает цели по уровню запасов для выполнения. Данные цели высылаются по видам материалов (и по группам материалов) в днях запаса. По согласованию допускается отклонение по позициям внутри группы материалов при выполнении общей цели по группе.

Для эффективного управления запасами в ОАО «САН ИнБев» проводится АВС анализ сырья и материалов, использованных в производстве всеми филиалами.

На основании статистических данных выделяются группы, характеризующиеся различной значимостью – АВС (Activity Based Costing) категории, каждая из которых требует определенного подхода при планировании запаса.

АВС анализ осуществляется по критерию стоимости текущего периода по каждому отделению в отдельности и в целом по компании.

АВС анализ остатков сырья и материалов позволяет оценить и контролировать наиболее затратную часть запаса путем оптимизации уровня остатка.

В группу «А» входят позиции, составляющих 80% от общей стоимости сырья и материалов.

В группу «В» входят позиции, составляющие 15% от общей стоимости сырья и материалов (90-95% накопительным итогом вместе с группой «А»).

В группу «С» входят позиции, составляющие оставшиеся 5 % от общей стоимости сырья и материалов.

Категории могут быть расширены при необходимости, также как и процент стоимости затрат в разрезе каждой категории. Критерием увеличения количества категорий является однородность затрат, сумм, долей.

АВС анализ стоимости остатков сырья и материалов как метод принятия решений используется с учетом данных анализа за предыдущие периоды с начала отчетного периода.

АВС анализ стоимости остатков сырья и материалов проводится MRP менеджером на основании данных из учетной системы.

Распределение сырья и материалов по группам основано на отклонениях фактического использования от нормативного.

В группу «X» входят позиции, отклонение по использованию которых составляет 0-5%

В группу «Y»входят позиции, отклонение по использованию которых составляет 5-20%

При совмещении АВС и XYZ анализов получаем 9 групп сырья и материалов, при этом каждая из групп имеет две характеристики: стоимость запасов и точность прогнозирования потребности в них.

Составим матрицу потребности на основании данных разбивки сырья и материалов, представленной в Приложении 1.

Более подробная матрица:

Основываясь на общей группировке и стоимости сырья и материалов, целесообразно объединить некоторые позиции, а именно AX и BX. Соответственно, для вышеперечисленных групп будет применяться одна и та же система управления запасами.

Таким образом, система управления запасами выбрана по паре групп АХ и ВХ, которая характеризуется стабильностью расхода, запасы должны быть постоянно в наличии, но не в избытке, так как материалы дорогостоящие и расход хорошо прогнозируемый.

Объем заказа полученной системы фиксированный, то есть каждый из заказов имеет постоянный объем в каждом из планируемых периодов, и постоянный норматив запасов.

Планирование запасов сырья и материалов в ОАО «САН ИнБев» осуществляется на основании текущей потребности, сформированной системой, с учетом остатков на складах хранения и текущей производственной ситуации (еженедельный план, норма расхода). При планировании упаковочных материалов также учитывается имеющийся запас на складах потребления (производственные подразделения отделения компании).

Заказ материалов, планирование запасов которых не учитываются в системе, может быть осуществлен только по внутренней заявке от производственного подразделения или от уполномоченных лиц.

Во всех иных случаях заказ таких материалов не допускается. Для непланируемых материалов ответственность за заказы и запасы лежит на менеджере заказывающего подразделения.

Основными параметрами, определяющими запасы сырья и материалов в ОАО «САН ИнБев», являются следующие ограничения:

1. Доступность материала (импорт самого материала, его составляющих).

2.Минимально необходимый запас (гарантийный – обеспечивающий бесперебойную работу предприятия).

3.Минимальная партия поставки.

4.Минимальная партия заказа.

8.Срок размещения заявки.

9.Сроки таможенного оформления, сертификация материала, оговоренные в действующем законодательстве.

И прочее с учетом требований охраны труда, и обусловленное условиями контрактов.

Согласованный список по нормам сырья и материалов в днях в соответствии с распределением по группам представлен в Приложении 2.

Различия в нормативах на 1,4 и 2,3 квартал обусловлены:

— увеличением рисков непоставок в сезон;

— пиковой загрузкой мощностей у нас и наших поставщиков;

— рисками планирования;

— увеличенной загрузкой транспорта;

— дефицитом сырья (бумага, жесть, кукуруза, ячмень);

— таможенными ограничениями.

К исключениям относятся позиции с особенностями поставок (значительный период исполнения заказа, значительный размер поставки, удаленность и уникальность поставщика, сезонность закупок, форс-мажором/специфическими условиями на мировых рынках сырья и т.д.). Они должны быть в обязательном порядке согласованы с менеджером, планирующим заказы сырья и материалов.

Солод и ячмень выделяются в отдельную группу. Данное сырье рассчитывается на ежегодной основе менеджером исходя из помесячного плана производства пива и мощностей филиалов по производству и хранению солода и хранению несоложеного ячменя.

Перед подписанием политики по запасам на каждом сайте локальный отдел планирования при необходимости вправе скорректировать нормы запасов по определенным позициям сырья и материалов, предоставив обоснование в центр обеспечения предприятия и получив одобрение.

Поэтому в первую очередь необходимо провести оптимизацию общей суммы запасов, включаемых в состав оборотных активов:

Рассчитаем оптимальную сумму запасов каждого вида:

Зп = (Нтх * О0) + Зсх + Зцн ,

Зп — оптимальная сумма запасов на конец рассматриваемого периода;

Нтх — норматив запасов текущего хранения в днях оборота;

О0 — однодневный объем производства (для запасов сырья и материалов) или реализации (для запасов готовой продукции) в предстоящем периоде;

Зсх — планируемая сумма запасов сезонного хранения;

Зцн — планируемая сумма запасов целевого назначения других видов.

По зерновым культурам:

Нтх = Тзап в днях + Ттрансп = 2 + 0,5 = 2,5 дн.

Оо = (Овып.пр * Ст за ед.пр )/360 = (89,95 * 55 317,4)/360 = 13 821 т.р.

Зсх = 0

Зцн = 0

Ззерновых культур = 2,5 * 13 821 = 34 552,5 т.р.

Нтх = Тзап в днях + Ттрансп = 5 + 5 = 10 дн.

Оо = (Овып.пр * Ст за ед.пр )/360= (204,16 * 55317,4)/360 = 31371 т.р.

Зсх = 13 500 т.р.

Знаполнителей = (10*31371)+13500 = 327210 т.р.

Нтх = Тзап в днях + Ттрансп + Тстрах = 6 + 1,5 + 4 = 11,5 дн.

Оо = (Овып.пр * Ст за ед.пр )/360 = (5,73*55317,4)/360 = 880,5 т.р.

Зсх = 18 000 т.р.

Здрожжей = (11,5*880,5)+18 000 = 28 126 т.р.

Нтх = Тзап в днях + Ттрансп + Тстрах = 3,5 +1 + 2 = 6,5дн.

Оо = (Овып.пр * Ст за ед.пр )/360 = (0,95*55 317,4)/360 = 146 т.р.

Зстрах = 200 р.

Зхмеля = (6,5*146)+200 = 1 149 р.

Нтх = Тзап в днях + Ттрансп + Тстрах = 5 + 2 + 3 = 10 дн.

Оо = (Овып.пр * Ст за ед.пр )/360 = (13,86*55 317,4)/360 = 2 130 р.

Зстрах = 12500 р.

Зсах = (10*2130)+1250 = 22 550 р.

С целью ускорения оборачиваемости запасов сырья на предприятии «САН ИнБев»разработан нормативный запас в днях, на который в своей работе ориентируется отдел снабжения предприятия.

Для определения формирования запасов, необходимо показать цель формирования запасов на «САН ИнБев», которой является- обеспечение текущей производственной и сбытовой деятельности.

Годовая потребность использования сырья и материалов на производство пива на 2008 г. составляет 17 405 620 т.р.

Средняя стоимость размещения одного заказа на 1 кг сырья – 300 р.

Средняя стоимость хранения 1 кг сырья – 320 р.

Сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов составляет:

ОЗрз = * Срз = = 22163,35 т.р.,

где ОЗрз — сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов;

ОПП — объем производственного потребления товаров (сырья и материалов) в рассматриваемом периоде;

РПП — средний размер одной партии поставки товаров;

Срз — средняя стоимость размещения одного заказа.

Сумма операционных затрат по хранению запасов на складе составляет:

ОЗхр = * Сх = = 3769600 т.р.;

где ОЗхр — сумма операционных затрат по хранению запасов на складе;

РПП — средний размер 1 партии поставки товаров;

Сх — стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Определим оптимальный размер производственного запаса:

ОРпз = = = 11780 тыс. т

где РПП0 — оптимальный средний размер партии поставки товаров.

В итоге оптимальный размер производственного запаса должен составлять 11780 т.р. При таких показателях среднего размера партии поставки и среднего размера запаса сырья операционные затраты предприятия по обслуживанию запаса будут минимальными.

Таким образом, проведенный анализ политики управления запасами показывает, что основной проблемой является то, что основной упор при планировании запасов делается на дорогостоящие и легко прогнозируемые запасы. В связи со снижением объема производства может возникнуть омертвение средств в запасах при их избытке, так как в принятой системе управления запасами объем каждого заказа не гибкий, а фиксированный, и нормы запасов в днях на каждый вид сырья и материалов постоянные. Отсутствие гибкости в системе планирования запасами можно отрицательно сказаться на структуре оборотных средств, ритмичности выпуска и чревато возникновением производственных проблем при недостатке нужного сырья и материалов.

При расчете оптимального размера запаса не принимается во внимание обеспечение запаса целевого назначения, а учитывается лишь запас сезонного хранения. Это связано с тем, что на предприятии в настоящее время не принимается во внимание важность данного вида запаса, который в основном расходуется на испытания новой продукции, на ее пробный запуск. Очевидно, что на данные нужды предприятие расходует другой вид запаса – запас сезонный в те месяцы, когда продукция пользуется наименьшим спросом. Это неоправданный риск, так как и в периоды традиционного спада продаж может случиться неожиданный всплеск продаж и повышение спроса и тогда предприятию придется изыскивать дополнительные резервы сырья и материалов в авральном режиме.

Грамотнее было бы все-таки целевой запас планировать для снижения риска нехватки сырья и материалов.

2.3 Анализ движения запасов на складе

За 2008 год было продано больше всего пива. В 2008 году компания израсходовала на производство пива 192 917,18 тыс. тонн запасов по сравнению с предыдущими годами. В 2009 году ЗАО «САН ИнБев» планирует израсходовать на производство примерно 180 000 тыс. тонн запасов.

Учитывая некоторую сезонность производства, проанализируем расход запасов за 2006-2008 гг. Динамику расхода запасов в период с 2006-2008 года отобразим графически на рисунке 2.1. и 2.2.

Ежемесячный расход из-за разного количества дней в месяце не дает сопоставимых данных по месяцу. Наиболее точными будут данные по среднесуточному расходу запасов по месяцам за 2006 и 2008 гг. Анализируя данные 2006 года нужно сказать, что среднесуточный расход запасов по месяцам непредсказуем, наблюдается очень большой разброс показателей по месяца. Допустим в мае 2006 года среднесуточный расход запасов составлял 65,5 т./сут. (4,8%), в августе 249,7 т./сут. (18,29%), т.е. расход запасов вырос почти в 4 раза, а уже в октябре месяце среднесуточный расход составил 346,9 т./сут. (25,41%). Таким образом, расход запасов в 2006 году варьировался от 65,5 до 346,9 т./сут. с разбросом в 281,4 т. Подобные скачки наблюдаются и в 2008 году, когда среднесуточный расход запасов в августе был 1332,88 т./сут., что составляет 21,13% от годового расхода запасов, а в ноябре упал до 333,77 т./сут., что составляет 5,29%.

Среднесуточный спрос на продукцию даже на ближайший месяц спрогнозировать очень тяжело, даже невозможно, так как нельзя предугадать погодные условия и предсказать поведение заказчиков. Фактически заявки на поставку пива подаются заказчиками за день — два до поставки, иногда и в день поставки.

В итоге «САН ИнБев» должно ежедневно отслеживать расход запасов, постоянно пополнять его по мере необходимости и следить за тем, чтобы не было простоев производства. Для чего необходимо рассчитывать параметры системы управления запасами, учитывая специфику производства и оптимальный размер заказа.

Общим выводом по проведенной во второй главе работы может стать следующее: несмотря на достаточно грамотные и взвешенные действия руководства предприятия, все же в системе управления запасами существуют проблемы, а именно – это риск омертвения средств в запасах, так как принятая система управления запасами не обладает достаточной гибкостью, объемы заказов постоянны, нормы запасов в днях также постоянны.

Также негибкость системы управления запасами в случае нехватки сырья и материалов может вызвать риск простоя производства, что грозит не только потерей выручки, но и потерей клиента в случае несвоевременного выполнения заказа.

При расчете оптимума запасов не учитывается объем запаса целевого назначения, который в основном расходуется для внедрения нового вида продукции и ее опытного производства. При отсутствии данного запаса есть риск нехватки сырья и материалов в основном производстве, так как для целевого использования изымаются сырье и материалы, предназначенные для выпуска продукции.

Также можно отметить, что жестко фиксированная система управления запасами создает значительные затраты на доставку и обеспечение сохранности запасов сырья и материалов, поэтому необходимо их минимизировать для повышения эффективности управления запасами.

ГЛАВА III. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УЛУЧШЕНИЮ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ ОАО «САН ИнБев»

В некоторых случаях издержки хранения продукции являются гораздо более высокими, чем любые издержки, связанные с отсутствием запаса в течение небольшого промежутка времени. Можно построить модель управления запасами, в которой предусматриваются регулярные периоды, в течение которых запас отсутствует.

Возможны два случая. В первом из них спрос на продукцию, возникающий в период отсутствия запаса, остается неудовлетворенным. Руководство может принять решение о снижении уровня запасов крупногабаритной продукции, которая хранится на складах. Это решение приведет к тому, что в каждом цикле в течение нескольких дней запасов данной продукции не будет. Из-за снижения объемов продаж и в некотором смысле потери доверия клиентов появятся определенные издержки. Руководство предприятия вынуждено будет сопоставить эти издержки и величину экономии, полученной вследствие отсутствия запасов продукции. Во втором же варианте возможен факт принятия заказа продукции, отсутствующей на складе и предоставление его покупателю по мере поступления заказанной продукции на склад. В данном случае предприятие понесет некоторые затраты, связанные с поддержанием системы заказов, но их следует сопоставить с величиной экономии стоимости хранения запасов. Основное различие между двумя описанными случаями состоит в том, что в первом из них после получения новых поставок заказы покупателей не выполняются, следовательно, максимальный уровень запасов совпадает с размером получаемого заказа. Во втором случае часть продукции из новой поставки идет на удовлетворение заказов клиентов, поэтому максимальный уровень запасов представляет собой разницу между размером заказа и максимальным спросом, возникающим при отсутствии запасов.

Рассмотрим сначала второй случай, предусматривающий выполнение заказов покупателей (рисунок 9). Максимальный уровень запаса представляет собой размер заказа q за вычетом максимального значения спроса в течение периода отсутствия заказа S. Следовательно, максимальный уровень запаса равен (q — S).

Рисунок 9 — Модель планирования дефицита при выполнении заказов покупателей.